1、缺陷名称：工件内表面出现环状波纹与啃切伤痕

产生原因：（1）拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发生偏移，啃切工件表面；（2）拉削速度太低，拉削过程中出现爬行，拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动；（3）拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，可导致颤振现象的发生 ； （4）刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除 。

解决方法：（1）经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸铁套加研磨砂研磨出适当的刃带；校准拉刀弯曲后再刃磨；（2）选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙度值要求低时，拉削速度一般不宜超过3m/s；（3）产品设计、拉刀设计及拉床选择方面，保证拉削过程中不超过机床允许的最大拉力的80% ；（4）刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或铸铁板背磨刀齿，去除毛刺。

2、缺陷名称：工件表面局部条状划痕

产生原因：（1）未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削；（2）精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化；

解决方法：（1）刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切削液冲掉；（2）精切齿磨损带需修磨除掉；严格检查精切齿的齿升量，保持合理递减。

3、缺陷名称：工件表面有鳞刺

产生原因：（1）前角选择不适当；（2）工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺；（3）拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化；（4）拉削速度低；（5）冷却润滑条件差；（6）拉刀前刀面粗糙。

解决方法：（1）正确选择前角，一般可适当增大前角；（2）用热处理方法适当调高工件硬度；（3）按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀；（4）适当调高拉削速度；（5）合理选择切削液；（6）经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度Ra=0.16-0.32μm 为宜。

4、缺陷名称：工件孔径两端尺寸大小不等

产生原因：工件各部孔壁后薄不均匀；工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大；孔壁较薄。

解决方法：拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力；工件拉削变形，减少齿升量；拉刀的精切齿，校准齿数可适当增加切削液浇注合理、充分；可采用拉后再用推刀校正的工艺。