常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05—1.0mm。

       1、原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳；

       2、最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体；

       3、在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。

　　预防措施：

       1、对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级；

       2、制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标；

       3、淬火后及时进行回火、消除淬火应力；

       4、适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。